目前在国际化工材料领域，经常出现了一种以塑料混合元件替换钢、铝等金属元件的新技术。这种混合技术，又被称作塑料/金属制备技术，其融合了金属与塑料两者各自出色的性能，能用来生产低成本且高性价比的多功能综合结构元件，使它可以忍受较强压力、自身重量又较重。
这种新型的塑料混合元件比金属同类产品更加重，表面硬度更高，承压性更加强劲以及还具备外用噪音的特点。除此之外，该材料使产品如汽车轻量化，增加了排放量，超过环保目的。
目前，德国朗丰公司于是以致力于研发这种由塑料制成的混合元件———“有机板”。其原理是在钢内流经塑料，并产生若干支点，由类似纤维如玻璃纤维、纤维B或碳纤维根据有所不同用途铸铁在热塑模架里做成。
在生产中，生产全塑混合元件，首先要对有机板展开热力塑形。然后，其半成品将在将近塑料模架熔点的温度展开冷却，最后放到喷气模塑工具中，再行展开PCB。由于有机板早已加压，它可以在整个接触面上与热塑材料很好的黏附在一起，就像用于了黏合剂或是焊在一起一样。与传统混合技术相近，两个元件之间不会构成摩擦连接起来力，这可以在相当大程度上提升整体元件的机械性能。
该公司半结晶产品业务部专家约杰克说道：“就投资而言，有机板的热力塑形比金属的低廉很多，因此，对展开中小型规模生产的公司来说，这种方法特别是在具备优势。”数据表明，朗丰公司专利技术在生产成本增加30%%的同时使元件重量减少了40%%。这项技术早已在汽车工业中获得了普遍的应用于。
车头前部大规模用于这种技术的车型还包括了福特福克斯C-MAX，大众辉腾和宝马1系，以及奥迪A6的车顶部机构。这些元件所使用的塑料是特级朗丰聚酰胺杜力顿，面临行业内成本削减压力，这种创意的技术为汽车制造商节约了大量的成本。不仅如此，该公司的专家们最近还开始尝试用“聚酰胺”制作发动机油盘。朗丰公司半结晶产品业务部发动机元件专家克劳斯说道：“在仿真试验中，我们把聚酰胺用来制作低制备发动机油盘，使其包括了拥立式油盘，这样就有了更加强劲的动力荷载和机械载荷能力。
这种用途的理想材料就是DurethanDPBKV60EFH2聚酰胺6。”现在，该试验结果被欧洲传动和发动机制造商，以及完整设备制造商，应用于在了各种研发项目中，其亮点就是将吸食油管必要统合到油盘中。到目前为止，这两个元件都是分别生产，然后装配在一起的。分析表明，整个组件可以一次生产已完成。
用喷气模塑法制作油盘后，可以必要利用注气技术喷出吸食油管。这样就能生产出有十分灵活的、十分节省空间的元件了。与适当的钢或铝设计比起，塑料在元件数量、机械投资、后勤、组装工作和生产空间上，都能有非常的节省。
除此之外，与金属比起，塑料可以获取更好的设计自由空间。
本文关键词：凤凰彩票大厅-welcome,凤凰彩票所有版本大全,VIP彩票购彩大厅,785凤凰彩票
本文来源：凤凰彩票大厅-welcome-www.homenh.org